패션생산·공급망

명품 브랜드 뒤에 숨겨진 이야기: 미국, 일본, 이탈리아 패션 제조사들의 장인 정신과 혁신

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해외 패션 공급망의 숨은 조력자: 미국, 일본, 이탈리아 제조사 탐방

패션 산업에서 브랜드의 이름은 매우 중요하지만, 세계적인 패션 브랜드들은 종종 간과되는 소규모 제조업체와 장인들에게서 원재료를 공급받고 있습니다. 이들은 일본에서 섬유를 생산하거나, 미국에서 고급 가죽을 만들거나, 이탈리아에서 신발 밑창을 만드는 등 각자의 분야에서 묵묵히 품질을 지켜나가며 패션 산업의 숨은 영웅 역할을 하고 있습니다. 이 기사에서는 이들 중 주요 기업들을 소개합니다.

미국 시카고의 가죽 장인, 호윈 레더 컴퍼니

시카고 리버 북쪽 지류변에 위치한 호윈 레더는 1905년 이시도르 호윈이 태너리(가죽 공장)를 인수한 이래로 5대에 걸쳐 가업을 이어오고 있습니다. 현재 아놀드 ‘스키프’ 호윈이 사장을 맡고 아들 닉이 부사장으로 재직 중이며, 시카고의 마지막 태너리로서 신발, 액세서리, 스포츠 용품용 가죽을 여전히 태닝하고 있습니다.

호윈 레더의 대표 제품은 캐나다와 프랑스산 말의 엉덩이 가죽으로 만든 식물성 태닝 가죽인 쉘 코도반(Shell Cordovan)입니다. 닉 부사장은 “가장 비싼 제품이지만, 6개월이라는 긴 공정과 제한된 말가죽 공급으로 인해 수요를 맞추기 어렵다”고 말합니다. 이 귀한 재료는 앨런 에드먼즈(Allen Edmonds), 올든(Alden), 영국의 크로켓앤존스(Crockett & Jones), 마요르카의 카르미나(Carmina) 등 유명 신발 제조업체에서 주로 사용되며, 호윈 레더 전체 사업의 40%를 차지합니다. 이들 브랜드는 시간과 많은 인력이 필요한 최고급 제품에 기꺼이 비용을 지불합니다.

호윈 레더 주요 정보

설립 연도: 1905년
경영: 5대째 가업 승계
대표 제품: 쉘 코도반 (Shell Cordovan)
쉘 코도반 생산 기간: 6개월
식물성 태닝 vs 크롬 태닝
호윈 레더는 가죽 생산 체인 전반을 통제하기 위해 태닝되지 않은 생가죽을 직접 구매합니다. 현재 시중의 대부분 가죽은 빠르고 저렴한 크롬 태닝 방식으로 처리되지만, 호윈 레더는 6개월이 소요되는 전통적인 식물성 태닝 방식을 고수하여 풍부하고 견고한 가죽을 생산합니다. 가죽은 두 달 동안 천연 태닝액에 담근 후 정제되지 않은 오일로 컨디셔닝하고 광택을 냅니다. 염료는 얇게 여러 번 덧입히고 손으로 브러싱하여 자연스러운 질감과 깊이를 살립니다.

사장이자 아들인 닉 부사장은 “우리는 B2B 기업이며, 최근에야 소비자들에게 알려지기 시작했다”고 말합니다. 올든(Alden)과 같은 회사들과 50년 이상 거래해왔으며, 디트로이트의 시계 및 가죽 제품 제조업체인 시놀라(Shinola)와 같은 신생 브랜드도 고객으로 유치했습니다. 저렴한 방식을 선택하는 업계의 흐름 속에서도 호윈 레더는 전통을 고수하는 것으로 보상받고 있습니다.

“가죽은 낙인찍혔는지, 철조망에 긁혔는지, 벌레 물린 자국은 없는지 등을 통해 어떤 제품으로 만들어질 수 있는지 우리에게 말해줍니다.”

일본 타카초의 섬유 명가, 마루와 (우에야마 그룹)

노부유키 우에야마 사장은 30세의 젊은 나이에도 불구하고 우에야마 그룹(마루와)을 이끌며 전 세계 명품 및 패션 브랜드에 원단을 공급하고 있습니다. 그는 섬유 산업의 ‘광적’일 정도로 높은 수준의 디테일을 완벽하게 소화해내고 있습니다.

1948년 설립된 우에야마 그룹은 염색 및 직조 산업으로 유명한 효고현 타카초에 본사를 두고 있습니다. 이 지역은 예로부터 반슈(Banshu)라고 불리며 현지에서 염색된 실로 짠 반슈오리(banshu-ori) 원단으로 명성을 떨쳤습니다. 중국산 저가 제품의 공세 속에서도 마루와는 대량 생산으로는 따라올 수 없는 품질과 디테일에 집중하여 부드러운 체크 및 스트라이프 면직물 분야에서 독보적인 위치를 차지하고 있습니다.

마루와 주요 정보

설립 연도: 1948년
위치: 효고현 타카초 (반슈오리 지역)
보유 원단/색상: 4,500가지
연 매출: 50억 엔 (약 3,700만 유로)
마루와의 독특한 생산 방식
마루와는 대부분의 제조업체들이 너무 비싸다고 생각하는 주문 제작 실을 사용합니다. 또한, 50년 이상 된 직조기와 이탈리아 최신 이테마(Itema) 모델 등 5가지 다른 유형의 직조기를 사용하여 정밀하고 다양한 직물을 생산합니다. 이는 효율적이지 않을 수 있지만, 자카드부터 옥스포드 셔츠 원단까지 뛰어난 직조 다양성을 가능하게 합니다.

마루와는 염색과 최종 마무리 공정을 제외한 모든 과정을 자체적으로 처리할 수 있는 장비와 기술을 갖추고 있으며, 염색은 지역 내 협력 업체에 맡깁니다. 또한, 대부분의 제조업체들이 대량 주문이 들어온 후에야 생산에 착수하는 반면, 마루와는 4,500가지의 다양한 원단과 색상을 재고로 보유하고 있습니다. 자체 의류 브랜드인 셔틀 노트(Shuttle Notes)도 운영하고 있습니다.

노부유키 우에야마 사장은 2011년부터 회사를 이끌며 직원 복지를 중요하게 생각합니다. 타카초 공장 직원 40명 중 절반 가량이 가족 관계이며, 대부분의 직원들이 공장에서 10분 이내 거리에 거주합니다. 우에야마 사장은 “직원들이 행복하게 일할 수 있는 환경을 만드는 것이 중요하다”고 말하며, 2007년 이후 단 한 명의 퇴사자만 있을 정도로 높은 직원 만족도를 자랑합니다.

“오래된 기계들을 가동하는 것만으로도 사라질 수 있는 기술과 기법을 보존하고 있습니다.”

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이탈리아 알비차테의 신발 밑창 혁신가, 비브람

수백만 명이 매일 비브람 제품을 사용하지만, 대부분은 신발 밑창에 붙은 껌을 떼어낼 때만 비브람 로고를 발견합니다. 이탈리아의 비브람은 신발 밑창 분야의 선두 주자로서 일반 대중에게는 잘 알려지지 않았지만, 수백 개의 신발 제조업체들에게는 최고의 성능을 자랑하는 밑창 공급업체로 인정받고 있습니다.

비브람의 밑창 사업부 이사인 파올로 마누치(Paolo Manuzzi)는 “품질, 혁신, 디자인은 우리의 명함”이라고 강조합니다. 비브람의 자체 디자인팀은 매년 수십 가지의 새로운 패턴을 개발하고 연간 4천만 켤레의 밑창을 생산합니다. 이 밑창들은 오일 플랫폼 작업자용 부츠부터 처치스(Church’s)의 브로그화에 이르기까지 광범위한 제품에 사용됩니다. 비브람의 뿌리는 1935년 알프스 산맥으로 거슬러 올라가며, 창립자인 비탈레 브라마니(Vitale Bramani)는 조악한 신발로 인한 등반 사고를 목격한 후 해결책을 찾아 세계 최초의 가황 고무 밑창을 개발했습니다.

Vibram 주요 정보

연간 생산량: 4,000만 켤레의 밑창
보유 밑창 종류: 15,000가지 이상 (50% 이상 독점 개발)
연간 R&D 예산: 총 예산의 3%
연 매출: 1억 7천만 유로
비브람의 혁신적인 시작
비브람은 1935년 창립자 비탈레 브라마니가 등반 사고 목격 후 열악한 신발 문제 해결을 위해 타이어 기술을 응용하여 세계 최초로 가황 고무 밑창을 개발하면서 시작되었습니다. 오늘날에도 15,000가지 이상의 밑창 유형 중 50% 이상이 브랜드 전용 모델로 개발되며, 접지력과 그립력 개선, 자동 세척 밑창 개발을 위해 연간 예산의 3%를 R&D에 투자하고 있습니다.

비브람 본사에서는 각 밑창에 합성 또는 천연 고무와 폴리머를 포함하는 고유한 배합법이 적용됩니다. 밑창 패턴이 완성되면 금형을 만들고, 고무 혼합물로 채워 프레스에서 가황 처리됩니다. 비브람의 연간 1억 7천만 유로의 사업 대부분은 신발 제조업체들을 위한 밑창 생산이지만, 자체 디자인 제품도 선보이고 있습니다.

“품질, 혁신, 디자인은 우리의 명함입니다.”

생체 역학 연구를 바탕으로 비브람은 2005년 맨발 달리기 트렌드의 일환으로 발가락 모양의 스포츠화인 파이브핑거스(FiveFingers)를 출시했습니다. 이후 피티 우오모(Pitti Uomo)에서 공개된 후로시키(Furoshiki) 슈즈와 같이 인체 공학적 밴드로 발을 감싸는 독특한 형태의 신발로 패션 분야에도 진출하며 경쟁에서 한 발 앞서나가기 위한 노력을 지속하고 있습니다.

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